Op fabrieksbezoek in de fietsindustrie. Altijd leuk, al willen wij wel graag véél informatie krijgen. Bij ERE Research ontvangt oprichter, CEO en ontwikkelaar Piet van der Velde je hoogstpersoonlijk met open armen en vertelt honderduit. En daarbij gaat hij geen onderwerp uit de weg. Passie is zijn drijfveer en wie daaraan zou twijfelen, verandert gegarandeerd van mening na enkele uurtjes met Piet rond de ontwerptafel.
Nieuwe reeks
Op 1 april 2017 start Piet van der Velde zijn bedrijf. Aanvankelijk in Zwitserland, maar al snel verhuist hij naar zijn thuisland. Piet is in zijn jeugd een gedreven mountainbiker en wegwielrenner en schopt het tot hoog niveau. Met een diploma van productdesigner in de achterzak is de overstap naar de fietsindustrie vrij logisch. Hij heeft er nu een mooie en lange carrière opzitten in de fietsindustrie. Zo was hij aan de slag bij – hou je vast – Specialized, Cannondale, Oval Conceps, Koga, Batavus, Prologo, Selle Italia, Selle San Marco, WTB, Sportourer en deed hij projecten voor o.a. Trek, Colnago, Pinarello, Shimano, Sram, Rapha, Mate Bike, Supercaz, Masi bicycles en nog enkele anderen. Even maakt hij een zijstapje naar de Formule 1 bij Jordan F1 (nu Aston Martin F1), maar de lokroep van 2-wielers is groter. En dat merk je. Tijdens ons gesprek gaat het niet alleen over fietsen en onderdelen. Koers, karakters, evenementen, zowat alles wat met 2 wielen te maken heeft, passeert tijdens ons gesprek. Probeer dat maar eens in een tekst samen te vatten. Piet leeft en ademt fietsen.
Begin 2018 is het Genus-zadel met comforttrigger klaar en start Van der Velde met de eerste leveringen. “Ik zocht een andere benadering van het zadel”, vertelt hij. “Voor mij is het belangrijk wat je kan toevoegen aan iets wat al lang bestaat om het zo te verbeteren. Daarom keer ik altijd terug naar de basis en start ik van daaruit om te kijken wat de vereisten zijn.”
Zo kwam Piet op het idee van aanpasbaar comfort voor zijn nieuwe zadel. “Door de spanning op het dek te veranderen, kan je het inveren van het zadel aanpassen. Maar tijdens bijvoorbeeld het klimmen schuif je wat achteruit, waardoor je zadelhoogte toeneemt. Door het zadel zachter te maken, zit je weer op de juiste hoogte.”
Een mooier voorbeeld van iets toevoegen aan iets bestaands, is moeilijk te vinden. “Aan de University of Anatomics in San Francisco leerde ik weer heel wat bij en dus komen we binnenkort met een hele nieuwe lijn zadels”, geeft hij nog mee.
Productie in Europa
Wielen, banden, stuurlint, het lijkt wel dat in het hoofd van Piet van der Velde complete fietsen met ERE-onderdelen rondrijden. Een verhuis naar een groter pand dringt zich op en Piet zoekt en vindt zijn plek in eigen streek. In Ommen richtte hij zijn ontwerpbureau in. Van buitenaf oogt het gebouw vrij anoniem, maar eens binnen arriveer je in een gezellige plek waar de fiets duidelijk centraal staat. “Bij de start van het bedrijf moest ik letterlijk alles zelf in handen nemen. Nu is het bedrijf uitgegroeid tot een kleine KMO met 10 werknemers. Hier in Ommen wordt enkel ontwikkelingswerk gedaan, terwijl in Rotterdam 7 medewerkers voor de operationele logistiek en dus de verdeling zorgen. Maar ik wil me hier thuis voelen en dus hebben we het hier gezellig gemaakt.”
Het interieur geeft veel uitstraling. Beneden in het atelier staat een zadelflexmachine broederlijk naast een draaibank terwijl wat verder een spuitcabine en een 3D-printer het geheel opvrolijken. Boven worden computers en proefstukken van dichtbij bekeken.
Van der Velde koos bewust voor een productie in Europa. “Voor mij was het vrij logisch om zoveel mogelijk hier te produceren”, klinkt het. “Een tijdje geleden zagen we nog hoe afhankelijk we zijn van Azië. Terwijl bij productie in Europa ook de communicatielijnen veel korter en makkelijker zijn.”
Banden en zadels worden dan ook mede in Europa gefabriceerd, terwijl de wielen en kleinere dingen als stuurlint en accessoires (nog) in Azië geproduceerd worden. “In Europa staan we eigenlijk 10 jaar achter door de rush van productie naar ‘goedkoop Azië’ 20 jaar geleden. Dat heeft Europese productiefaciliteiten kapot gemaakt. Heel veel wordt in Azië bedacht en gemaakt en productie is daar nu erg modern. Het wordt tijd dat we in Europa zelf meer aan de slag gaan.”
1 jaar testen en verbeteren
Als voorbeeld toont Piet de nieuwe Torque 2-naven van ERE Research. “Voor de productie van een naaf gebruikt men in het algemeen een blok aluminium om de prijs te drukken”, duidt hij. “Met een CNC-machine neemt men materiaal weg en worden dus de sterktelijnen doorgesneden. Wij gaan uit van een ‘3D forged’ gesmeed stuk aluminium waarbij we de vorm van de naaf al sterk benaderen. Zo blijven die sterktelijnen behouden en verkrijgen we met evenveel materiaal veel meer sterkte en stijfheid.”
“Tegelijkertijd houden we rekening met de krachten die de spaken uitoefenen op de naven. Daarvoor heb ik contact gezocht met enkele specialisten uit de sector. Voor zo’n dingen loont het om een uitgebreid netwerk te hebben”, lacht Piet. Kortom, Piet gaat voor kwaliteit. “Tussen de start van ontwikkeling van een product en de eigenlijke commercialisatie zit al snel meer dan een jaar. Een groot gedeelte daarvan steken we in testwerk. Daarna is het verbeteren en weer testen. Zo zijn we zeker dat we uiteindelijk een goed product afleveren.”
Een identiek verhaal horen we bij de wielen. “Piotr Havik heeft onze nieuwe GA40-wielen met 26 mm binnenbreedte gedurende een jaar uitgetest. Hoe meer hij ze mishandelde, hoe meer we ervan leerden. Maar uiteindelijk kreeg hij ze niet stuk”, glundert Piet. Havik haalde trouwens enkele WB Gravel overwinningen met de wielen en werd 12e op het WK als 1e onbetaalde renner, een teken dat de wielen erg goed zijn.
Maar ook bij de opvolging in de naverkoop wordt er nauw gekeken. “Elk onderdeel heeft een QR-code en bij een eventuele fout kunnen we snel zien wanneer het onderdeel gemaakt is en of het een 1-malige fout of een terugkomend probleem is”, verduidelijkt Van der Velde. “Wij stemmen onze producten op elkaar af. Maar toen we hoorden dat sommige bandenmerken moeilijk op verschillende merken wielen gemonteerd konden worden, hebben we dadelijk het velgbed laten zakken om meer montagevriendelijkheid te kunnen geven.”
Carbon of alu?
Meteen leidt het onderwerp naar een volgende vraag: is carbon nu beter dan aluminium, zelfs voor de recreant? “Helemaal”, vindt Van der Velde. “Carbon heeft een veel groter terugveervermogen dan aluminium. Een alu-velg die een stevige dreun krijgt, zal indeuken. Maar verliest dan ook een groot gedeelte van zijn stevigheid. Een carbonvelg vangt de schokken meer op en weerstaat aan veel hogere krachten dan een alu-velg. Bovendien is de stijfheid veel hoger, waardoor je preciezer stuurt. Wanneer de krachten te groot worden, dan breekt het wiel, maar een aluminium wiel heeft het dan al langer begeven.”
En carbon spaken? “Zolang je niet voor die simpele iele dingetjes gaat, is het zeker een voordeel. Onze carbon spaken zijn van met carbonvezel overtrokken Zylon. Dat maakt ze veel sterker en minder kwetsbaar.” Zylon is zowat de sterkste composietvezel die er bestaat. Een draad van amper 1 mm dik kan een gewicht van 450 kg dragen. Het wordt dan ook gebruikt voor de fabricatie van de wishbone tethers en in de overlevingscel van F1-wagens. “Tegenover een wiel met stalen spaken, besparen we 80 gram. Maar de stevigheid is veel groter en het risico op spaakbreuk wordt veel kleiner”, vult Van der Velde aan.
“Bovendien gaan we de spaken bakken onder spanning en dus verandert de structuur van het materiaal niet wanneer er spanning op wordt uitgeoefend. Onze carbon spaken worden dus niet statisch geproduceerd zoals de meeste carbon spaken. Wij gebruiken een ‘Pultrusion’ productietechniek waardoor spaken onder hoge trekspanning geproduceerd worden en de carbon spaak dus veel meer belast kan worden zonder interne stress die kan leiden tot breuk.”
Nog geen teams
Meteen volgt de vraag waarom de producten van ERE Research nog niet in de professionele wereld opduiken. “De gesprekken zijn er al een tijdje. Maar we waren in het verleden nog een te kleine speler om volledige teams te dragen. Dat verandert voor 2024. ERE Research is 6 jaar na oprichting al een gedegen leverancier met wereldwijde productie en distributie in landen en regio’s als Australië, Noord-Amerika, Japan, Korea en bijna door heel Europa. Individuele topsporters en amateurteams gebruiken onze producten al wat langer, en we hebben onze eigen pro riders-pool maar voor 2024 komt er veel moois aan qua pro teams”, glimlacht Piet.
ERE Research is niet zomaar een nieuwe speler in de markt. Achter de hersenspinsels van Piet van der Velde schuilt jaren ervaring, kennis en testwerk. En vooral een creatieve geest die van zijn hobby zijn beroep heeft gemaakt. Leuke dingen maken om beter te fietsen. “Wanneer mijn vrouw belt dat ik weer 2 uur te laat ben voor het eten, weet ik dat ik goed bezig ben,” lacht Van der Velde. Wat kan het leven mooi zijn.
