Anno 2021 vierde de bekende fietsaccessoire-fabrikant SKS zijn 100e verjaardag. Ter gelegenheid daarvan zetten ze hun slogan “Made in Germany” extra in de picture. Dat label staat nu eenmaal voor kwaliteit. Maar het is geen geheim dat zo’n kwaliteitslabel maar voor een deel garandeert dat het product wel degelijk uit dat land komt. Daarom trokken we zelf eens naar het Duitse Sundern, waar de SKS-fabriek gevestigd is.
Gordijnenstangen
Op bijna 300 km vanuit Antwerpen vinden we in Sauerland het kleine plaatsje Sundern. Inderdaad, het Sauerland van Winterberg en Willingen, 2 plaatsjes die erg geliefd zijn door mountainbikers. Bergen en dalen en veel kleine stadjes en dorpjes. Het verwonderde ons dan ook dat een wereldspeler als SKS in het kleine Sundern zijn thuishaven heeft. Sundern lijkt op het eerste zicht niet dadelijk een industriële metropool, maar eerder een uit de kluiten gewassen dorp. Het is 193 km² groot en telt, alle deelgemeenten inbegrepen, dik 27.000 inwoners. Ter vergelijking: Leuven is 56 km² groot maar telt 102.000 inwoners.
Wanneer we het stadscentrum inrijden, lijkt niets erop dat we een erg druk en succesvol bedrijf zullen bezoeken. Onze GPS brengt ons, net achter het mooie stadhuis, naar enkele grote hallen. Die liggen verspreid langs de oevers van een kleine rivier, terwijl de rest van het stadje tegen de glooiing van het dal omhoog kruipt. Maar nergens zorgt een of andere afsluiting voor een duidelijke scheiding tussen bedrijf en de stad. SKS lijkt zo versmolten met Sundern, en vice versa, dat die scheiding niet nodig is.
In 1921 start Karl Scheffer Klute (Scheffer-Klute-Sundern) in het naoorlogse Duitsland zijn bedrijfje dat… gordijnstangen vervaardigt. Hij koopt de oude Hubertushalle en langzaamaan groeit de firma steeds verder. Al snel is het hele gebouw bezet. Na enkele jaren stapt schoonzoon Wilhelm Blome in het bedrijf en neemt de leiding over. In 1932 neemt die de ook in Sundern gelegen Luftpumpenfabrik over. De Hubertushalle wordt te klein en SKS koopt de naburige gronden op. Naast de oude productiehal wordt een nieuw gebouw opgetrokken en de Hubertushalle wordt verkocht aan de stad.
Rennkompressor
We parkeren ons aan de oude Hubertushalle die nu als event-en feestzaal dient.
International Marketing Manager Frederik Reichert wacht me al op. Hij neemt me dadelijk mee naar de showroom. Die ligt in de oude hal waar het jaren geleden allemaal startte. Hier werden destijds de eerste Rennkompressors bedacht en vervaardigd. Alles werd opgefrist maar het uitzicht van de oude ramen en de leidingen tegen het gemetselde plafond zijn een eerbetoon aan de oude tijd. Ook werd de volledige ruimte behouden. Geen aparte bureeltjes voor presentaties of vergaderingen, maar een open ruimte waar met grote verschuifbare wanden een deel kan afgesloten worden.
SKS heeft zijn renommee en bekendheid vooral te danken aan de Rennkompressor. Die is, ook nu nog, het uithangbord van SKS en staat tegelijkertijd synoniem voor de visie van SKS: alles wordt in eigen huis ontworpen en gebouwd met eerbied voor de werknemers, kwaliteit en ecologie. Frederik toont ons enkele relikwieën uit die tijd. De eerste probeersels, en tenslotte de uiteindelijke presentatiebox waarmee Blome en enkel vertegenwoordigers het land afreizen. In de jaren ’50 duiken de eerste kunststof pompen op en SKS komt snel met een eigen versie.
Maar hun klassieke metalen pompen blijven hoge toppen scheren. In 1966 bedenken de ontwerpers hun ultieme pomp. Een stevige voet, een sterke buis en een houten greep. Uiteenneembaar, vervangbare onderdelen en gebouwd om jaren mee te gaan. Het oorspronkelijke ontwerp wordt ook nu nog steeds gevolgd. Enkel de onderdelen worden steeds weer verfijnd en verbeterd. Geregeld wordt een speciale versie van de Rennkompressor op de markt gebracht. Een arts uit Keulen is de grootste verzamelaar van Rennkompressors. 88 heeft hij er. Inbegrepen een oorspronkelijke van 1966.
36.000 m² stockage
De naam SKS groeit en wanneer ze in 1983 spatbordfabrikant Bluemels overnemen, wordt de productie naar Sundern overgeheveld. Enkele jaren verder is SKS al uitgegroeid tot de nummer 1 in spatbordenproductie. Ook de productiehallen groeien verder en er worden extra gronden aangekocht. In 2003 neemt de kunststofproductie een hoge vlucht. Gerenommeerde Duitse automobielfabrikanten laten vanaf dan kunststofonderdelen voor de koeling en allerhande koppelingen bij SKS produceren.
SKS slaagt er immers in om aan de hoge ISO 9001-normen te voldoen. Bovendien hebben ze ondertussen zoveel knowhow in huis dat ze aan een eenvoudige ontwerptekening genoeg hebben om de moeilijkste vormen in drukgiet-procedé te creëren. De ingewikkelde schuiven en platen die de uiteindelijke vorm bepalen, worden immers in eigen huis vervaardigd. Intussen beschikt SKS over zowat 2000 vormen.
Voor de stockage van materialen en grondstoffen is er 36.000 m² voorzien en momenteel wordt er nog een gigantische hal bijgebouwd. We wandelen door de productiehallen. Honderden drukgietmachines produceren 45.000 kunststof onderdelen per dag. De kunststofgreep van een fietspomp haal je er zo uit, maar ook nippels, klepjes en pomphuisjes rollen uit de machines. Onze gids kent iedereen bij naam en iedereen kent hem. Het lijkt een grote familie.
75.000 spatborden per week
Op een volgende verdieping worden de pompen gemonteerd. Enkele machines zorgen voor het zwaarste pers- en montagewerk maar we verbazen er ons over
hoeveel handarbeid er hier nog gedaan wordt. Per jaar rollen 1,9 miljoen pompen de fabriek uit. Bij de fabricatie van spatborden worden meer machines gebruikt, maar elk spatbord wordt door een medewerker met de hand van de machine gehaald en gecontroleerd. Een kunststof spatbord blijkt uit een aluminium kern te bestaan waarrond dan een kunststoflaag wordt gesandwicht. Ook de metalen stangetjes die voor de bevestiging dienen, worden ter plaatse gebogen.
Wekelijks worden er 75.000 spatborden geproduceerd. Jaarlijks worden er zowat 3,5 miljoen spatborden naar 37 landen verstuurd. En wij die dachten dat dat allemaal
uit Azië kwam. Er worden zelfs kunststof leidingen geproduceerd. Buizen die via een extrusieproces worden vervaardigd en aan erg hoge eisen moeten voldoen. Niet alles wordt in de fabriekshallen in Sundern gemonteerd.
Voor eenvoudige montage doet SKS beroep op wat ginder ‘Caritas-instellingen’ worden genoemd. Instellingen die kunnen vergeleken worden met onze beschermde werkplaatsen. Een erg mooi initiatief waardoor minder kansrijke medeburgers toch een waardevolle en maatschappelijk geapprecieerde functie krijgen. Maar ook daar staat kwaliteit en kwaliteitscontrole voorop. Enkel de productieaantallen liggen er lager.
Fitness
Het welbevinden van de medewerkers wordt bij SKS serieus genomen. Ondanks de oudere gebouwen oogt alles fris en luchtig. In de hallen lopen we langs de ruime fitness. Hier kunnen de werknemers na de uren gratis trainen. SKS kocht een outdoor center aan de Sorpesee wat verderop, waar de medewerkers in het weekend naartoe kunnen. Ondertussen heeft SKS 3 nederzettingen: Sundern, Menden en Illinois (USA). Buiten enkele elektronische componenten wordt alles in eigen huis geproduceerd door zowat 450 medewerkers. Made in Germany, maar dan ook echt!
We kregen ook enkele nieuwe ontwikkelingen te zien. Maar door de onzekere levertermijnen van grondstoffen vroeg onze gastheer niet te vermelden wat die inhouden. Wij zijn er alleszins fan van en kijken reikhalzend uit naar de komende presentaties. Liefst in Sundern. Dan kunnen we die daar meteen gaan uittesten. De bossen rondom zien er zó uitnodigend uit!